山特维克可乐满全新的PrimeTurning技术和CoroTurn刀具首次实现全向车削。

投入少，产出大

与传统车削工序相比，全向切削刀具从靠近夹头的位置切入工件材料，然后向尾座方向切削。使用全新设计的刀片和刀柄，采用小主偏角切削，进给率大，生产效率明显提高，通常可提高约50％。

当然，部分加工企业已经尝试采用小主偏角从夹头车削向零件端部车削，但切屑控制始终是问题。主偏角越小，切屑越长、越弯曲，这就迫使刀具制造厂采用90°左右的主偏角，以便获得良好的可达性，特别是需要加工肩部的零件。但是，从夹头向零件端部车削时，这些切屑控制问题就不是问题，25°～30°的主偏角能达到出色的效果。

这是因为主偏角越小或导程角越大，形成的车屑越薄越宽，导致负荷和热量远离刀尖半径，允许使用更高的切削参数并延长刀具寿命。此外，随着切削方向远离肩部，防止了传统纵向车削中常见的堵屑问题。

一片刀片，三种功能

采用相同的刀片可以实现全向车削，也可进行传统车削（从零件端部车向夹头）。事实上，刀片有三个有效刃口，一侧刃口用于纵向车削、一侧刃口用于端面车削、刀尖圆角用于仿形车削，从而可有效利用刃口，并延长刀具使用寿命。

CoroTurn® Prime A型刀片有三个35°的刀尖角，用于半精加工、精加工和仿形加工；CoroTurn Prime B型刀片有强壮的刀尖角，专门用于粗加工。刀具专门设计，与精密冷却配套使用。CoroTurn Prime A型刀片采用上端和下端冷却液供应方式，而CoroTurn Prime B型刀片仅采用下端冷却液方式。一般来说，为了延长刀具使用寿命，应当始终采用下供冷却液方式，上供冷却液方式用于切屑控制。

具有不同刀体选择，包括Coromant Capto®、QS™接柄和传统接柄。PrimeTurning代码生成器与工具系统互补，提供编程代码，生成的代码与多种数控机床兼容。新代码生成器不仅保证较大输出，而且还能保证加工安全性，进给率和进入半径参数可适当调整。

这种加工方法适合车削由ISO P（钢件）、M（不锈钢）、K（铸铁）和S（耐热超级合金和钛合金）制成的零件。确实，几乎任何通用车削工序都能获益，特别是在汽车工业和航空工业中的车削加工。这种全新的工艺适合于大批量生产（＞100）和需要缩短夹装停机和换刀时间的大型零件的加工。

对于数控车床中心来说例如，在用Gildemeister CTV 250 数控车床中心车削铸钢（SAE/AISI 1045）材质的轮毂时，巴西的一家加工公司取得了显著效益。使用与竞争对手相同的切削速度（300米每分, 984英寸每分），采用新的全向刀片，进给率从0.25毫米/转（0.01英寸/转）增加到0.4毫米/转（0.016英寸/转）,切削深度从1.5毫米（0.059英寸）增加到3毫米（0.118英寸）。结果是生产效率增加了59％，刀具使用寿命延长了55％。一年生产120,000只轮毂，整体盈利能力的提升非常可观。

生产效率提高85％

意大利的一家加工车间，采用锻造镍合金（ASTM B564） 使用Doosan Puma 3100M车床中心加工零件。这家工厂应用新的全向车削刀片，切削速度从原来的150米/分钟（492英尺/分钟）提高到300米/分钟（984英尺/分钟），进给率从原来的0.3毫米每转（0.012英寸/转）增加到 0.8毫米/转（0.032英寸/转），切削深度翻番，从原来的2毫米（0.079英寸）增加到4毫米（0.156英寸）。结果是生产效率提高了85％，刀具使用寿命延长了125％。这种工件的年产量可达5,000件左右。

使用新开发的双头刀体，加工企业使用多任务车削-铣削复合机床，还可从新工艺中获利。一把刀上有两种不同的刀片，让加工企业可同时完成粗加工和精加工工序，克服多任务机床换刀时间长（15～20秒）的难题。采用立式车床（VTL）的加工企业也可应用新工艺，使用轴向切削刀体。

当然，即使有“全向车削”这把利器在手，加工车间还必须确保采用正确的思维和正确的加工方法，这样才能实现较大盈利能力。为了追求市场优势，制造厂必须勇于变革，创新思路。与任何工艺过程一样，该工艺也有取得成功的生产前提。例如，使用合适的夹具、采用的车床有足够扭矩和刚性以及配有高端处理器等等，这样才能提高生产效率，增强加工灵活性，延长刀具使用寿命。